操作員的精確編程對數控加工至關重要！

    數控加工步驟內容：

（1）分析研究產品的裝配圖和零件圖。

（2）確定毛坯。

（3）擬定工藝路線，選擇定位基面。

（4）確定各工序所采用的設備。

（5）確定各工序所采用的刀具、夾具、量具和輔助工具。

（6）確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。

（7）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸和公差。

（8）確定切削用量。

操作者在調整工件坐標系時，應把基準點設在所有刀具物理(幾何)長度以外，至少應在最長刀具的刀位點上。

    對于工件安裝圖上的工件坐標系，操作者在數控加工機床上是通過設置機床坐標系偏移來獲得的。在車床上， 可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位置。如果不附加另外的運動，則編程員指令的零，即為刀架(機床)的基準點移動到偏程的零位置。此時， 若基準點設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。亦即，操作者在機床上設定一個基準點，并找到這一基準點與編程員設定的工件坐標系零點之間的尺寸，并把這一尺寸設為工件坐標系偏移。

    在銑床上X、Y軸的基準點在主軸軸心線上。但是，Z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端將到達坐標系指定的零位置。 此時，主軸端的端面鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則Z軸上的基準點應設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動， 基準點也不會撞工件。為保證不相撞，則機床上的基準點不但應設在刀架之外，還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架上裝有刀具時， 基準點也不會與工件相撞。

    操作者在調整刀具長度偏置時，應保證其偏置值為負值。

    編程員在指令刀具長度補償時，車削用T代碼指令，而銑削用G43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上，規定刀具遠離工件的運動方向 為正，刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調整為負值，是指令刀具移向工件。 為使刀具偏置值為負值，則在規定機床上的基準點時，必須設在所有刀具長度之外，至少應在基準刀具的刀位(尖)點上。取消刀具長度偏置(補償)時，應使刀具在工件之外。程序中指令刀具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這 個附加的值是移向工件的。此時，萬一此值被疏漏，刀具就不會到達目標點。

    有時，在加工中間要取消刀具長度偏置。例如，在加工中心上， 若發出G28、G30和G27指令時，機床返回換刀點進行自動換刀。為保證準確到達換刀位置，在指令中要取消刀具長度偏置，如G30Z-G49：其中，Z —為刀具移動的中間點。在編程時，刀具長度一般并未確定，如果指令的值不足以使刀尖遠離工件，則將出現危險。此時，應采用增量值編程，讓增量值大于所有的刀具長度補償值。 如刀具長度補償值為200mm，指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建議的方法設定機床上的基準點和調整刀具長度偏置(補償)的話，只要指令點在工件之外，則刀尖必定遠離工件。刀具在到達中間點時要取消刀具長度補償。這個中間點若是選得不妥，則刀具刀尖可能并未離開工件，或者反而移向工件，此時就可能發生事故。

    刀具號與刀具補償號要便于核對。

    刀具號用T代碼指令，其補償號由操作者在系統偏置數據區內設定。為了便于核對和設定，除了特殊用途外，車削系統的刀具號與補償號最好相同，例如:T11或T101等。即1號刀具用1號補償值。銑削系統用T1調用刀具，用 H1調用刀具長度補償值，用D21調用刀具半徑補償值(如果刀具少于20把時)。即1號刀具用1號長度補償值，用21號半徑補償值，便于編程和設定操作， 也便于記憶，以減小出錯機率。車削系統用T代碼加2位數或4位數，其中，高位數指令刀具號，低位數指令刀具補償號。在銑削 系統中由T代碼指令刀具號，由H代碼指令刀具長度補償，用D代碼指令刀具補償半徑，且H和D代碼用的是同一組數據，刀具號與補償號之間是互相獨立的，編程 員可自主指定。輪廓銑削時，要使刀具離開工件輪廓表面后再抬刀。輪廓銑削時，使刀具離開工件輪廓表面后再抬刀，除了不在輪廓上留下刀痕外，也可養成良好的習慣，以免在其它情況下造成事故。

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